ALMACENAMIENTO: CONSIDERACIONES SOBRE LA ACTIVIDAD DE PICKING

El principal factor a atribuir a la evolución del almacenamiento en el mundo en las últimas dos décadas fue el aumento de la demanda de los clientes. Un estudio reciente sobre automatización en el área de almacenamiento analizó los centros de distribución de tres grandes empresas en Brasil - Chocolates Garoto, Souza Cruz y Lojas Americanas - e identificó la mejora en la calidad del servicio y/o producto como el principal impulsor de sus inversiones en esta área .área

Otra encuesta periódica indica que la frecuencia y el tiempo de entrega se encuentran entre las tres principales dimensiones del servicio evaluadas por los minoristas. La importancia que se le da a estas dos dimensiones está relacionada con los programas para reducir los niveles de inventario –como JIT (justo a tiempo), QR (respuesta rápida) y reabastecimiento continuo– cuyos cimientos se sustentan en aumentar la frecuencia y reducir el tiempo de entrega. entrega.

Además, la gran proliferación en el número de productos -derivada no sólo del lanzamiento de nuevos productos, sino también de la gran variedad de modelos, colores y envases- y el creciente aumento de las entregas directas al consumidor -resultado de las ventas a través de catálogos, por internet, por teléfono o incluso a través de tiendas que comenzaron a funcionar solo con mercadería en exhibición, también trajeron nuevas exigencias a las operaciones de almacenamiento.

En respuesta a estos desafíos, las empresas están reestructurando sus operaciones de almacenamiento para dar cabida a un aumento en la cantidad de pedidos (como resultado de una mayor frecuencia de entrega y entrega directa al consumidor), una mayor variedad de artículos (debido a la proliferación de la cantidad de productos) en un menor tiempo (resultado de acortar el plazo de entrega). Así, los almacenes de producto terminado destinados a almacenar mercancías están dejando paso a los centros de distribución, cuyo foco principal está en la actividad de preparación de pedidos.

La creciente importancia de la actividad de picking ha provocado que se realicen nuevas inversiones en esta área, principalmente en sistemas de clasificación. Para tener una idea de la representatividad de los costos de esta actividad, en promedio, el picking es responsable del 60% de los costos de un centro de distribución.

En este contexto, este artículo abordará la actividad de recolección, aclarando algunas preguntas sobre tres importantes decisiones de planificación. El primero se refiere a la separación de un área del centro de distribución solo para el picking, independientemente del almacenamiento. El segundo se refiere a la organización del trabajo. La tercera decisión implica la selección de tecnologías a adoptar. Finalmente, se abordarán dos retos derivados de las nuevas tecnologías disponibles, recientemente difundidas, el primero referido al A-Frame y el segundo al picking by-light.

LA SEPARACIÓN DEL ÁREA DE PICKING DEL ÁREA DE ALMACENAMIENTO

El área de almacenamiento en la mayoría de los almacenes ocupa un espacio relativamente grande, debido al almacenamiento de existencias. Así, la separación de pedidos que se realiza en esta zona puede implicar grandes desplazamientos por parte de los operarios.

La figura 1 muestra el consumo de tiempo relativo de un operario haciendo picking en la zona de almacenaje. Este gráfico indica que un operador consume el 50% de su tiempo simplemente moviéndose por el área de almacenamiento.

Sin embargo, existen algunas alternativas intermedias para reducir este tiempo de viaje. Entre estos, se destacan los siguientes:

• Algoritmos para la definición de rutas de recogida, que minimizan la distancia media recorrida en la preparación de pedidos;
• métodos alternativos de organización del trabajo (que se tratarán más adelante) con el objetivo, por ejemplo, de recoger más pedidos para cada viaje;
• lógica de direccionamiento que posiciona los productos en el área de almacenamiento utilizando criterios que minimizan la distancia promedio de movimiento, considerando el número de envíos de cada artículo, su volumen en stock y la complementariedad entre los artículos (es decir, manteniendo los productos que se envían habitualmente). juntos).

Además, la identificación de las direcciones de recogida y el suministro de información clara y objetiva (documentación, instrucciones y etiquetas) también son puntos importantes para agilizar las tareas del operador.

Incluso considerando el uso de todas las medidas presentadas, la complejidad del picking hace necesario separar un área de almacén dedicada a esta actividad. Entre los drivers utilizados para definir el grado de complejidad destacan: el tamaño de las unidades de picking, el número de pedidos enviados por día, la variedad de artículos y el tiempo disponible para realizar el picking de un pedido.

Según el tamaño de las unidades de separación -que considera la unidad más pequeña- existen cinco categorías básicas:

• Recogida de palés: cuando la unidad de recogida más pequeña es el palé. En este caso, los pedidos nunca contienen fracciones de palet de determinados productos, solo palets cerrados;
• separación de capas de tarimas – en este caso la unidad más pequeña de separación es un conjunto de cajas, que forman una capa de la tarima;
• clasificación de cajas: cuando la unidad de clasificación más pequeña son cajas cerradas;
• separación de cajas fraccionadas – este es el caso en que las cajas necesitan ser abiertas para manipular los paquetes que componen la caja;
• Separación de artículos: alternativa más fraccionada donde se manejan artículos individuales de ciertos productos.

Cuanto más fraccionada sea la separación, mayor el número de pedidos enviados por día, mayor la variedad de artículos y menor el tiempo disponible, más compleja se considerará la operación. Además de la complejidad que afecta el desempeño y la productividad del picking, también compromete la precisión en el cumplimiento del pedido, en vista de la mayor posibilidad de errores que dificultan el control.

La opción del área dedicada a la actividad de picking permite disponer una amplia gama de mercancías en un área relativamente pequeña, por lo que el operario no necesita recorrer grandes distancias en su desplazamiento.

El área dedicada al picking, sin embargo, crea una nueva demanda: el reabastecimiento de artículos en la línea de picking. En casos más críticos, donde la rotación de producto en línea es muy alta, es necesario crear una zona de stock intermedia entre almacenaje y picking, denominada stock de reserva. Esta área tiene la tarea de reabastecer rápidamente la línea de picking, ya que debe operar con un nivel de inventario bajo y sin faltantes de producto para garantizar la velocidad de la línea y minimizar el riesgo de tiempos muertos.

Métodos de organización del trabajo

Con el fin de mejorar la productividad del picking, se desarrollaron algunos métodos de organización del trabajo (figura 2) con el objetivo de minimizar los tiempos no útiles, dedicados a los desplazamientos y búsqueda de productos por parte de los operarios. Estos métodos consideran el número de operarios encargados de recoger cada pedido y el número de pedidos recogidos simultáneamente por un mismo operario. Los tres métodos básicos se presentan a continuación:

• Picking discreto: en el que cada operador recoge un pedido a la vez, eligiendo el pedido línea por línea. Esta forma de organización es muy utilizada por su sencillez. La propensión a errores es relativamente pequeña, ya que maneja un pedido a la vez. Su principal desventaja es la baja productividad, debido al excesivo tiempo que se dedica a viajar con el operador.
• Picking por zona – en este método el almacén se segmenta en secciones o zonas y cada operario está asociado a una zona. Así, cada operario recoge los artículos del pedido que forman parte de su sección, dejándolos en una zona de consolidación, donde se agrupan los artículos recogidos en diferentes zonas, componiendo el pedido original. Este método se usa a menudo. Entre sus ventajas está la flexibilidad de permitir el uso de diferentes equipos de manipulación y almacenamiento. Así, mientras una zona opera con separación de palets, la otra puede manejar cajas. Esta organización tiende a ser más productiva que el picking discreto, ya que permite un menor desplazamiento del operador. Su gran dificultad es equilibrar la carga de trabajo entre las diferentes zonas.
• Recolección por lotes: en este método, cada operador recolecta un grupo de pedidos juntos, en lugar de seleccionar solo un pedido a la vez. Así, al ir al lugar de almacenamiento de un determinado producto, el operador recoge la cantidad de artículos que satisfacen su conjunto de solicitudes. Este método permite una alta productividad cuando los pedidos tienen poca variedad de artículos (hasta 4 artículos) y son pequeños en términos de volumen. Su gran ventaja es minimizar el tiempo de viaje del operario, ya que en un solo viaje recoge un conjunto de pedidos, reduciendo el desplazamiento medio por pedido. La desventaja de este método se centra en los riesgos de errores en la separación y ordenación de los pedidos.

Además de los tres métodos presentados, es común el uso de wave picking. En este se realizan varios horarios por turno, por lo que los pedidos deben recogerse en horas concretas del día. El wave picking se utiliza en conjunto con los métodos presentados y su ventaja es que permite una mayor integración del picking con el área de despacho, a través de la programación del tiempo de recolección y envío de cada pedido.

El método de recolección utilizado puede ser una combinación de los presentados. El picking por zonas se puede utilizar con el picking por lotes o el picking por oleadas, o incluso con ambos a la vez. Normalmente, estas combinaciones permiten aumentar la productividad, pero también requieren un mayor control.

Independientemente del método utilizado, la preocupación por la ergonomía es fundamental. Los incentivos para la productividad y la precisión también deben considerarse instrumentos importantes en la búsqueda del rendimiento de la separación.

Sistemas de recogida

Existe una amplia gama de sistemas desarrollados para las actividades de preparación de pedidos y su elección debe considerar las características específicas de la operación (como la variedad de artículos, el tamaño de las unidades de preparación de pedidos y la velocidad de operación) y los productos manipulados (como el peso, la forma y el grado). . de fragilidad), además de tolerancia a errores de separación y presupuesto disponible.

Antes de abordar los sistemas de picking, es fundamental presentar un importante equipo utilizado en esta actividad, el flow-rack (figura 3). Este equipo puede ser utilizado tanto en la separación de cajas como de unidades. Su funcionamiento es similar al enfriador de latas de refresco en una tienda de conveniencia. Las cajas pueden ser alimentadas por la parte trasera del equipo y recogidas por su parte delantera, y al retirar la primera caja, las demás se deslizan hacia delante.

Debido a su bajo costo y su gran funcionalidad, el flow-rack se ha convertido en un equipo muy extendido, y puede usarse con o sin equipos de manipulación adjuntos, así como en combinación con sofisticados sistemas de preparación de pedidos.

Los cinco principales sistemas de picking se presentan a continuación:

Un cuadro

A-Frame (figura 4) es un sistema de alta productividad capaz de separar cientos de pedidos en poco tiempo, con gran precisión y con una plantilla reducida. Se trata de un sistema modular, formado por una cinta transportadora, sobre la que se encuentra una estructura compuesta por una serie de canales que recorren ambos lados de la cinta. Cada canal trabaja con un SKU determinado, teniendo la capacidad de almacenar varias unidades, las cuales se apilan en su respectiva estructura.

El sistema de comando A-Frame controla la expulsión de productos de cada canal en la cinta transportadora y cada sección de la cinta transportadora está asociada con un pedido particular. Al final de la línea, los productos se transfieren automáticamente a las cajas y se transportan a las otras áreas de recolección, o directamente a la zona de envío, si el pedido está completo.

Se pueden utilizar varios módulos A-Frame, tanto en serie como en paralelo, para aumentar la capacidad del sistema. Además, esta tecnología también se puede utilizar junto con otros sistemas de separación. Este tipo de sistema permite una separación muy rápida con alta productividad, sin embargo tiene algunas restricciones de uso relacionadas con la fragilidad y/o formato de los elementos manipulados.

Carrusel

Los carruseles (figura 5) son equipos rotativos, verticales u horizontales que empacan los productos con la función de acercarlos al operador, eliminando los tiempos asociados a su desplazamiento y búsqueda de productos. La principal ventaja de este sistema es que permite operar con una gran variedad de artículos. Además, el carrusel vertical también permite un buen aprovechamiento del espacio aprovechando el pie derecho del edificio. Su principal desventaja está relacionada con la velocidad de recolección relativamente lenta, lo que a menudo hace que no sea recomendable.

Sistemas automáticos de almacenamiento y recogida

Los sistemas automáticos de almacenamiento y recogida (AS/RS) capaces de operar con más unidades fraccionarias de manipulación se conocen como miniload (figura 6). Sin embargo, incluso los minicargadores son capaces de operar solo con cajas o artículos de gran volumen. Su funcionamiento es muy similar al del transelevador (unidad de carga).

Entre las principales ventajas del miniload se puede destacar su precisión y rapidez, así como el potencial para operar con una amplia variedad de artículos. Entre las desventajas se encuentran el alto costo de implementación y mantenimiento, y la falta de flexibilidad de estos sistemas.

La separación de radiofrecuencia

Este tipo de sistema se basa en la comunicación por radiofrecuencia para ayudar al operador a recolectar artículos. Para ello, el operario utiliza un terminal de mano o un terminal adosado al brazo (figura 7) que siempre indica la dirección del siguiente producto y el número de unidades a recoger. En el momento de la recogida de artículos, el operario lee el código de barras de los productos, a través del terminal manual, que comprueba la recogida e indica la dirección del próximo producto a recoger.

Este tipo de tecnología está siendo ampliamente utilizada en Brasil debido a su bajo costo y alta flexibilidad. Su mayor desventaja está relacionada con su rendimiento, que está limitado por la velocidad de desplazamiento del operador.

El sistema de picking by-light

Este sistema combina rendimiento y flexibilidad, lo que lo convierte en uno de los sistemas más difundidos en Brasil. Picking by-light (figura 8) integra el uso de cintas transportadoras, lectores ópticos y sensores con estructuras tradicionales de estanterías de flujo manejadas por operadores.

El buen funcionamiento de este sistema se obtiene colocando los productos alrededor de los empleados, quienes únicamente recogen los productos de su puesto de trabajo, no teniendo que mover o desplazar las cajas de pedido que se transportan automáticamente mediante una cinta transportadora. Además, las pantallas digitales de cada posición del flow-rack indican automáticamente la ubicación y el número de unidades a recolectar, haciendo innecesaria la lista de recolección, lo que agiliza el proceso de recolección para los operadores.

La flexibilidad es el resultado de la participación de los operadores en el manejo, que además de considerar las características específicas de cada producto, incluida la fragilidad, pueden simultáneamente recoger y organizar los productos en las cajas de entrega.

LAS NUEVAS TECNOLOGÍAS DE PICKING Y SUS NUEVOS RETOS

La búsqueda de una mayor productividad, rapidez y precisión en el picking de pedidos lleva a las empresas a implantar nuevas tecnologías en el área de picking. Sin embargo, la simple adopción de tecnología no garantiza estas mejoras operativas, sino que sirve como una herramienta que posibilita el desarrollo de nuevos procesos. Cabe señalar que muchos de estos nuevos procesos ni siquiera existirían sin este soporte tecnológico.

Muchas empresas están implementando sofisticados sistemas de separación sin el apoyo de otros sistemas de soporte y control. Los sistemas de soporte y soporte de decisiones son complementarios a la mano de obra, los procedimientos y el equipo de manejo y se vuelven vitales dentro de la operación de recolección.

En este contexto, se pueden mencionar los sistemas de picking como herramientas tecnológicas que posibilitan la arquitectura de nuevos procesos, capaces de proporcionar grandes ganancias en eficiencia. Sin embargo, para tener éxito en la implementación de un nuevo proceso, es fundamental desarrollar sistemas de comunicación y capacitar equipos de trabajo para la operación.

Cada empresa tiene sus particularidades en cuanto a su necesidad de separación, debido al perfil de los pedidos de sus clientes y su cartera de productos. Por otro lado, los sistemas de separación tienen una capacidad nominal que solo se puede lograr en términos reales dada una serie de supuestos. Para ilustrar estas situaciones, a continuación se presentarán los desafíos relacionados con la implementación de las nuevas tecnologías A-frame y Picking-by-Light.

En cuanto al sistema A-Frame

Este es uno de los sistemas de picking que presenta uno de los mejores rendimientos en cuanto a velocidad de picking. Sin embargo, se deben satisfacer varias restricciones para maximizar su velocidad. Entre ellos, se pueden destacar dos: ningún pedido puede tener muchas unidades de un mismo artículo y el reabastecimiento de la línea debe ser lo suficientemente rápido para que el canal de producto no se quede vacío.

Como no es factible limitar la demanda de un determinado producto en cada pedido, la solución acaba siendo la colocación de un producto en más de un canal. En cuanto al reabastecimiento, normalmente se acopla una línea de flow rack junto al A-Frame con operarios dedicados a esta actividad. Estas soluciones pueden parecer sencillas, pero en realidad abren un gran número de decisiones.

Para complicar las cosas, estas decisiones deben tomarse casi a diario para satisfacer las amplias variaciones en la demanda de SKU. Entre las decisiones necesarias, cabe mencionar: controlar la cantidad de canales que estarán disponibles para cada producto y el posicionamiento de todos los productos, dadas las restricciones no solo de línea, sino también de reabastecimiento.

Sobre el sistema de picking by-light

Para maximizar el rendimiento del picking con este sistema, la línea de picking debe tener una carga de trabajo bien equilibrada entre sus estaciones y los productos con el mayor número de movimientos deben ubicarse en las posiciones que sean más accesibles para los operadores. Equilibrar la carga de trabajo es vital para este tipo de sistemas, ya que cada empleado es responsable de un puesto de trabajo y la formación de colas en los puestos puede provocar la parada de toda la línea.

Otro requisito de gran influencia en la productividad de la línea es el posicionamiento de los productos según el número de movimientos, ya que las diferentes posiciones de la estación (direcciones de flow rack) presentan diferentes dificultades de manejo, dependiendo de la altura y distancia de las manos. del operador

Las características físicas de los productos -la forma, el peso y el tamaño- forman un tercer factor -además de la demanda y el posicionamiento de los productos- que influye en la carga de trabajo de cada estación, ya que la dificultad de manipulación de cada producto repercutirá en sus respectivos tiempo de separación.

La gran dificultad es que, por regla general, la demanda de cada artículo sufre fluctuaciones constantes debido a factores estacionales, su etapa en el ciclo de vida y las acciones de marketing de la empresa, además de otros factores externos. De esta forma, la asignación de productos a las posiciones, es decir, el balanceo de líneas debe realizarse periódicamente para asegurar el seguimiento de la curva de demanda, manteniendo su efectividad.

Para que se produzcan cambios de producto en la línea, ésta debe estar detenida, ya que el sistema de iluminación de los displays digitales funciona según la posición de cada producto. Además, la reposición física de productos también puede afectar al sistema de reabastecimiento. Por lo tanto, es importante minimizar siempre el número de reemplazos en un balanceo.

CONCLUSIÓN