ALMACENAMIENTO ESTRATÉGICO: ANALIZANDO NUEVOS CONCEPTOS

Cuando los consumidores van a los estantes de las tiendas, esperan encontrar los productos que necesitan, ya sea que los productores estén a 10 o 2.500 km de distancia. Este es el trabajo de la logística: proporcionar disponibilidad de productos, dónde y cuándo se necesitan. A menudo, esto significa coordinar el flujo de productos de varios proveedores en todo el país y, cada vez más, en todo el mundo, para que lleguen a los clientes finales en las regiones más distantes.

Una cuestión básica de la gestión logística es cómo estructurar sistemas de distribución capaces de atender económicamente mercados geográficamente distantes de las fuentes de producción, ofreciendo niveles de servicio cada vez mayores en términos de disponibilidad de stock y tiempo de respuesta.

En este contexto, la atención se centra en las instalaciones de almacenamiento y cómo pueden contribuir a cumplir de manera eficiente los objetivos de nivel de servicio establecidos. La funcionalidad de estas instalaciones dependerá de la estructura de distribución adoptada por la empresa. Podemos clasificarlos en dos grandes grupos:

• Estructuras escalonadas: una red de distribución escalonada típica tiene uno o más almacenes centrales y un grupo de almacenes o centros de distribución avanzados cerca de las áreas de mercado.
• Estructuras directas: son sistemas de distribución donde los productos se envían desde uno o más almacenes centrales directamente a los clientes.

Como veremos más adelante, los sistemas de distribución directa también pueden utilizar instalaciones intermedias, no para mantener existencias, sino para permitir un flujo rápido de productos combinado con bajos costos de transporte. Estas son instalaciones de tipo Punto de tránsito, Cross-docking y Combinar en tránsito. Su aplicación es relativamente reciente y contrasta con la visión tradicional de la función de las instalaciones de almacenamiento.

CENTROS DE DISTRIBUCIÓN AVANZADOS

Los centros de distribución avanzados son típicos de los sistemas de distribución escalonados, donde el inventario se coloca en varios eslabones de una cadena de suministro. Su objetivo es permitir una respuesta rápida a las necesidades de los clientes en un área geográfica determinada alejada de los centros de producción. Para proporcionar utilidad a tiempo, las existencias se trasladan a un punto cercano a los clientes y luego este centro avanzado cumple los pedidos desde su propio stock.

Además de buscar un servicio rápido, los centros de distribución avanzados permiten obtener ahorros en el transporte al operar como centros de consolidación de carga. En lugar de atender a un grupo de clientes directamente desde los almacenes centrales, lo que podría implicar mover cargas fraccionadas a largas distancias, el uso de centros de distribución avanzados permite recibir grandes envíos consolidados y, por lo tanto, con menores costos de transporte. El transporte al cliente se puede realizar en cargas fraccionadas, pero este se realiza en desplazamientos de corta distancia.

Cuando los utilizan múltiples proveedores, los centros de distribución avanzados ofrecen beneficios adicionales. Además de lograr la consolidación en el transporte de transferencia, la entrega final también se puede lograr de forma consolidada, cuando se combinan los pedidos de los clientes de diferentes proveedores.

Para los clientes, las ventajas también son grandes, ya que reciben en un solo envío pedidos que de otro modo serían realizados por varios vehículos. Este es el caso típico de los centros de distribución controlados por cadenas minoristas u operadores logísticos que atienden a diversas industrias.

COSTOS DE INVENTARIO EN SISTEMAS ESCENARIOS

Luego se verifica que las estructuras de distribución escalonadas facilitan la consolidación de la carga, lo que redunda en menores costos de transporte. Sin embargo, su efecto sobre los niveles de existencias y los costos de almacenamiento debe evaluarse adecuadamente.

La descentralización de stocks, propia de los sistemas escalonados, aumenta la cantidad de stock necesaria para cumplir con los niveles de disponibilidad deseados, complejizando además su gestión. Debido a la mayor incertidumbre provocada por la división de la demanda en áreas regionales, el mantenimiento de toda la línea de productos en cada centro avanzado está sujeto a desabastecimientos. De esta forma, el objetivo inicial de brindar un servicio rápido y de alta disponibilidad puede verse comprometido por la ocurrencia de pedidos incompletos. Además del riesgo de desabastecimiento, existen mayores riesgos de obsolescencia debido a la estrategia adoptada para anticipar la demanda.

Una forma de minimizar el riesgo de mantener inventarios en puntos avanzados es el almacenamiento selectivo de inventario. En este caso, se mantienen stocks de productos de baja rotación, con mayor incertidumbre en la demanda y/o con mayor valor agregado, en una o más instalaciones centrales. Los productos con mayor rotación, con demanda más estable y/o con menor valor agregado pueden tener adelantados sus inventarios, ya que el compromiso anticipado de estos inventarios presenta menor riesgo.

Dependiendo de la empresa y de las características de sus productos y mercado, la solución más adecuada puede llevar a la centralización de una gran parte o de toda la línea de productos. Estas empresas tienden a adoptar sistemas de entrega directa, donde los pedidos se cumplen desde instalaciones centrales.

Estos sistemas, debido a las grandes distancias de los clientes y la necesidad de atenderlos dentro de un período de tiempo determinado, dependen mucho más de un transporte confiable y rápido. Además, a diferencia de las estructuras al tresbolillo, los sistemas directos generan movimientos irregulares de cargas fraccionadas. Vemos, por lo tanto, que el potencial de adoptar sistemas directos está limitado por el alto costo del transporte.

Para hacer viables los sistemas de entrega directa, el uso de dispositivos intermedios para romper la carga se ha vuelto cada vez más común. Estas instalaciones permiten métodos de consolidación de transporte que no se basan en mantener altos niveles de inventarios a futuro y que son compatibles con una estrategia de respuesta rápida y un alto nivel de flexibilidad. Permiten, en algunos casos, que los costes de transporte en sistemas directos sean tan bajos como en sistemas escalonados.
punto de tránsito

Las instalaciones tipo Transit Point son muy similares a los centros de distribución avanzados, pero no tienen inventario. El Punto de Tránsito está ubicado para atender un área de mercado determinada lejos de los almacenes centrales y funciona como una instalación de tránsito, recibe envíos consolidados y los separa para entregas locales a clientes individuales.

Una característica básica de los sistemas tipo Transit Point es que los productos recibidos ya tienen sus destinos definidos, es decir, ya están preasignados a los clientes y pueden ser despachados inmediatamente para entrega local. No hay que esperar a que se hagan los pedidos. Esta es una diferencia clave con respecto a las instalaciones de almacenamiento tradicionales, donde los pedidos se surten de su stock.

Las instalaciones de Transit Point son estructuralmente simples y requieren una baja inversión en la instalación. Su gestión se facilita porque no se realizan actividades de almacenaje y picking, que requieren un alto nivel de control de gestión. Su coste de mantenimiento es por lo tanto relativamente bajo.

Los Puntos de Tránsito tienen los mismos ratios de costes de transporte que los centros de distribución avanzados, ya que permiten realizar movimientos de largas distancias con cargas consolidadas, lo que se traduce en costes de transporte reducidos.

Sin embargo, la operación del Punto de Tránsito depende de la existencia de un volumen suficiente para permitir el transporte regular de carga consolidada. Cuando no se dispone de báscula para realizar entregas diarias, por ejemplo, pueden ser necesarios trámites como la entrega programada, donde se atienden pedidos de una zona geográfica en determinados días de la semana.

Cross-docking

Las instalaciones de cross-docking operan bajo el mismo formato que los Puntos de Tránsito, pero se caracterizan por involucrar a múltiples proveedores que atienden a clientes comunes. Las cadenas de retail son candidatas naturales a utilizar este sistema y, de hecho, existen innumerables ejemplos del uso intensivo del cross-docking en este sector.

La figura 2 ilustra la operación de cross-docking. Llegan tráileres completos de múltiples proveedores y luego comienza un proceso de selección de pedidos, moviendo las cargas desde el área de recepción hasta el área de envío. En los sistemas de cross-docking automatizados, se utilizan lectores de códigos de barras para identificar el origen y el destino de cada palet. De esta forma, los palets son automáticamente dirigidos a los respectivos muelles a través de cintas transportadoras y cargados en los vehículos que realizarán la entrega local. Estos salen con una carga completa, compuesta por productos de varios proveedores.

Como procedimiento operativo, el cross-docking ha sido utilizado de manera informal durante bastante tiempo por varias empresas en sus almacenes tradicionales. La operación de cross-docking ocurre, por ejemplo, cuando la gestión de despacho trata de responder a una solicitud de emergencia o trata de surtir pedidos pendientes a través de productos que se están recibiendo, antes de que sean dirigidos al área de almacenamiento. Luego, la gerencia desvía estos productos a los muelles de envío para que puedan enviarse lo más rápido posible. Este procedimiento, a pesar de ofrecer ventajas al minimizar los movimientos internos del almacén, aprovecha solo una parte de los beneficios derivados del concepto de cross-docking.

Si bien es operativamente simple, para que la operación de cross-docking sea exitosa, se requiere un alto nivel de coordinación entre los participantes (proveedores, transportistas), lo que es posible gracias al uso intensivo de sistemas de información, como la transmisión electrónica de datos y la identificación de productos. por codigo.bar. Además, la existencia de software de gestión de almacenes (WMS) es de fundamental importancia para coordinar el intenso y rápido flujo de productos entre los muelles.

La capacidad de planificación anticipada y su estricto cumplimiento permiten que el paso de stock por la instalación sea lo más rápido posible. Cuando hay poca coordinación, con falta de sincronismo entre los recibos de carga, se necesitará más espacio para mantener el stock y los vehículos tendrán que esperar más tiempo para completar su carga.

Las instalaciones de cross-docking que operan con un alto nivel de eficiencia tienen solo una plataforma con muelles de recepción en un lado y muelles de envío en el otro. Los productos solo cruzan la plataforma para ser enviados. Por lo tanto, no se necesitan grandes superficies para stock en tránsito y el uso de muelles y vehículos es mucho mayor.

Esto no quiere decir que esta sea la única forma de cross-docking. También es posible trabajar con el “futuro” cross-docking, donde los productos, al ser recibidos, no son trasladados inmediatamente a los vehículos de reparto local, sino que quedan en una zona de espera para su posterior carga. Cuanto más “futuro” sea el cross-docking, mayor será la necesidad de espacio de preparación.

fusionarse en tránsito

Merge in Transit es una extensión del concepto de cross-docking combinado con sistemas “Just in Time” (JIT). Se ha aplicado a la distribución de productos de alto valor añadido, formados por multicomponentes cuyas piezas se producen en diferentes plantas especializadas. Un claro ejemplo son las estaciones de trabajo, compuestas por CPUs, monitores y teclados.

Tradicionalmente, los componentes se consolidan en almacenes centrales y se envían a los clientes desde sus existencias. Este esquema, además de dar lugar a movimientos redundantes, presenta un alto costo de inventario y un alto riesgo de obsolescencia dada la gran caducidad de los productos de alta tecnología.

La operación Merge in Transit busca coordinar el flujo de componentes, gestionando los respectivos tiempos de producción y transporte, para que se consoliden en instalaciones cercanas a los mercados consumidores en el momento de la necesidad, sin que ello implique stocks intermedios. Las necesidades de coordinación son mucho más estrictas que en los sistemas tradicionales de cross-docking, por lo que utilizan sistemas de información de última generación para el seguimiento y control de flujos.
CONCLUSIÓN

Definir el posicionamiento y la función de las instalaciones de almacenamiento es una decisión estratégica. Es parte de un conjunto integrado de decisiones, involucrando políticas de servicio al cliente, políticas de inventario, transporte y producción que tienen como objetivo proporcionar un flujo eficiente de materiales y productos terminados a lo largo de toda la cadena de suministro. La funcionalidad de las instalaciones de almacenamiento refleja estas decisiones a través de lo que llamamos la misión estratégica del almacenamiento.

Actualmente, esta misión ha sufrido profundas transformaciones, involucrando servicios que van mucho más allá del tradicional almacenamiento a corto y mediano plazo. Estos cambios son consistentes con las transformaciones por las que atraviesa la logística. Las empresas buscan cada vez más optimizar el flujo de materiales, comprimiendo el tiempo entre la recepción y la entrega de los pedidos para reducir las inversiones en inventario. En este entorno, el papel del almacenamiento está orientado a proporcionar una capacidad de respuesta rápida y muchos de los servicios que se realizan están orientados precisamente a reducir las necesidades de inventario.

La implementación de nuevos arreglos operativos como el cross-docking y el punto de tránsito implica cambios que van más allá de las fronteras de la empresa y dependen en gran medida de las relaciones de cooperación entre los participantes en la operación. Además de una nueva mentalidad gerencial, estos cambios requieren la adopción de nuevas tecnologías de la información que permitan compartir datos que permitan la coordinación necesaria para ejecutar eficientemente los nuevos procesos.

Las estructuras escalonadas tradicionales deben justificarse desde un punto de vista económico. A menudo, debido a los paradigmas del pasado, las decisiones de abrir almacenes se basan simplemente en la expectativa de que ubicar las existencias cerca de los puntos de demanda garantizará los niveles requeridos de disponibilidad y tiempo de servicio. Como hemos visto, esto no siempre es cierto. Y también puede haber formas alternativas de lograr los mismos resultados a costos más bajos.

Esta tabla indica grandes oportunidades a ser obtenidas a través de un proceso de revisión de las redes logísticas. De hecho, muchas empresas han revisado sus sistemas de distribución y podemos decir que existe una tendencia hacia la centralización, donde el número de almacenes en funcionamiento actualmente es menor que hace unos años.

Pero no hay un modelo único. Las soluciones más adecuadas dependen de las características de cada empresa y de la estrategia logística adoptada. Pueden combinar perfectamente las ventajas de consolidación de los sistemas por etapas y la flexibilidad y capacidad de respuesta de los sistemas directos.