Es un consenso decir que es necesario controlar los procesos para tratar de maximizar el rendimiento de sus activos. Estos mecanismos de maximización del desempeño, en la práctica, funcionan como un diferencial competitivo para las empresas en el mercado.
A finales del siglo pasado, por ejemplo, el concepto de OEE (Equipos de eficiencia de eficiencia), atribuido al japonés Seiichi Nakajima, fundador de TPM (Mantenimiento Productivo Total). El OEE sería un instrumento utilizado para indicar la subutilización de un sistema de producción, para que las industrias puedan delinear acciones para reducir/eliminar las pérdidas involucradas en el proceso de producción, reduciendo así sus costos unitarios.
El concepto de OEE es muy simple, se trata de mapear y categorizar los eventos que reducen el rendimiento productivo en tres grupos: Disponibilidad, Rendimiento e Calidad, para que posteriormente puedan existir planes de acción sobre los mismos.
Figura 1 - Lo que impacta la OEE
Fuente: OIT
Para calcular un Disponibilidad es necesario evaluar cuánto tiempo estuvo efectivamente operando el equipo en relación a un tiempo estándar que, teóricamente, debería estar operando. Si bien algunos indicadores de producción utilizan el tiempo calendario como tiempo teórico, las 24 horas del día y los 7 días de la semana, este no es el caso de OEE. Para la OEE, este tiempo teórico se puede construir por descomposición: pensemos en el tiempo total disponible (o tiempo calendario), de este tiempo, hay una porción de tiempo que no hay carga, que no hay horario, ya sea porque no hay grupos contratados para la operación, ya sea porque no hay demanda, o incluso por restricciones legales como horarios de almuerzo, inspecciones, etc. todo este tiempo sin carga debe ser descontado del tiempo teórico. Una vez realizados estos descuentos, podemos llamar al tiempo restante con cargo “Tiempo Programado”. Tenga en cuenta que el enfoque del indicador es evaluar la ejecución y no cuestiones de dimensionamiento del parque de producción.
Entonces, ¿qué puede causar la indisponibilidad? Varios factores como, por ejemplo, Setups, breaks, averías y paradas no programadas. Así, podemos definir el indicador de disponibilidad como el tiempo que la máquina estuvo operando efectivamente versus el tiempo que estuvo cargada con programación de producción (Tiempo Produciendo/Tiempo Programado).
Para evaluar el Rendimiento es necesario comparar lo efectivamente producido en relación con lo que debería haberse producido en el Tiempo Programado. Sabemos que en las operaciones diarias, las máquinas a menudo funcionan por debajo de su capacidad nominal, debido a paradas menores o reducción de la velocidad. Así, el llamado Tiempo Real de Producción sería el tiempo (teórico) necesario para producir lo realmente producido, si la máquina estuviera funcionando a su capacidad nominal (Volumen Producido/Capacidad Nominal). De esta forma, el indicador de desempeño se calcula a través del cociente de cuánto se debe tomar para producir lo que se produjo, versus el tiempo que se dispuso para producir (Tiempo Real de Producción/Tiempo de Producción).
Desde el punto de vista de Calidad, la definición es más intuitiva, refiriéndose al porcentaje de productos conformes en relación al total producido, es decir, del total producido se sacrifican los rechazos. Calculamos el indicador de calidad, por tanto, como la división de la producción aprobada por calidad sobre el volumen total producido (Tiempo de Producción Conforme/Tiempo de Producción Real).
Figura 2 - Composición del cálculo de OEE
Fuente: OIT
Reflejando y haciendo un paralelo de este concepto de Producción a Logística, consideremos el caso de un vehículo, por ejemplo. ¿Cuál sería la disponibilidad? Bueno, podríamos considerar los días que el vehículo teóricamente debería estar en funcionamiento frente a los que realmente funcionó, un indicador de uso del vehículo, por ejemplo. ¿Cuál sería el rendimiento? Pues bien, se sabe que el vehículo tiene una capacidad de transporte nominal, su desempeño se puede medir por el volumen que transportó versus cuánto debería haber transportado en los mismos viajes si operara a capacidad nominal, un indicador de ocupación del vehículo. ¿Y la calidad? Si la misión del vehículo es entregar correctamente toda su carga, la cantidad de carga rechazada o no conforme puede estar asociada con la calidad de la entrega en sí. Por lo tanto, el indicador de devoluciones ou pérdidas de transporte. Al final, OEE sería la combinación de utilización, ocupación y no asistencia.
¿Y también cree que los conceptos de OEE para la fabricación también se pueden transponer y aplicar a los activos logísticos?
Referencias
COSTA RS y JARDIM EGM: Las cinco dimensiones del diagnóstico operacional, NET, Rio de Janeiro, 2010.
HANSEN, RC Eficiencia general del equipo. 1.ed. Bookman Editora LTDA, 2008. 264p.
HAYES, R.; PISANO, G.; UPTON, D.; WHEELWRIGHT, S.: Operaciones, estrategia y tecnología: persiguiendo la ventaja competitiva. Hoboken: Wiley & Sons, 2004.
NAKAJIMA, S. Introducción al TPM: Mantenimiento Productivo Total. 1.ed. Prensa de productividad, 1988. 129p.
